壓力容器安裝流程

人員

參加施工的作業(yè)人員（起重工、焊工、電工）必須持證上崗，所有參加壓力容器安裝的施工人員應(yīng)熟知本程序及相關(guān)的圖紙、規(guī)范。

先決條件

1.技術(shù)資料

施工圖紙齊全，施工主管技術(shù)人員已對施工人員進行了圖紙交底；施工人員已熟悉施工圖紙內(nèi)容。

施工人員已熟悉施工程序內(nèi)容。

施工記錄表格已具備。

在施工前進行書面告知當(dāng)?shù)靥胤N設(shè)備安全監(jiān)督管理部門，告知后即可施工。

2.工作環(huán)境必備條件

土建基礎(chǔ)達(dá)到要求，并經(jīng)驗收處理合格，辦理過基礎(chǔ)交接手續(xù)，基礎(chǔ)附近的地下工程已完成，場地平整硬化。

施工運輸臨時道路已整修，保證運輸暢通。

施工用的照明、用電設(shè)備及材料齊全滿足施工要求。

安裝用的起重設(shè)備已到場。

3.施工準(zhǔn)備

熟悉圖紙和有關(guān)資料，掌握設(shè)備技術(shù)參數(shù)和安裝技術(shù)要求，了解設(shè)備安裝環(huán)境條件；

根據(jù)施工程序，確定技術(shù)措施和施工方法；

對參加壓力容器安裝的施工人員進行安全技術(shù)交底，確保壓力容器安裝符合規(guī)范要求和施工安全；

根據(jù)施工圖紙和施工技術(shù)方案，準(zhǔn)備安裝用各種工、機具和材料；

根據(jù)施工方案在安裝施工前檢查設(shè)備運輸路線、施工現(xiàn)場應(yīng)滿足設(shè)備安裝條件。

基礎(chǔ)驗收

壓力容器基礎(chǔ)使用前必須辦理中間交接證書；

基礎(chǔ)中心線、標(biāo)高等標(biāo)記齊全、清晰，螺栓長度符合技術(shù)要求；

設(shè)備開箱驗收

1.設(shè)備就位前，應(yīng)及時辦理壓力容器安裝開工告知，由當(dāng)?shù)丶夹g(shù)質(zhì)量監(jiān)督局批準(zhǔn)告知，設(shè)備開箱驗收由建設(shè)單位組織，由監(jiān)理、施工單位共同參加對設(shè)備的開箱驗收；

2.技術(shù)文件和資料：制造廠家壓力容器制造資質(zhì)證復(fù)印件、鍋爐壓力容器產(chǎn)品安全性能監(jiān)督檢驗證書、壓力容器產(chǎn)品質(zhì)量證明書、壓力容器設(shè)備總圖、本體圖、技術(shù)特性表、竣工圖等齊全并符合規(guī)范要求；

3.設(shè)備驗收：設(shè)備及備件名稱, 規(guī)格, 型號, 數(shù)量符合設(shè)計要求并與裝箱清單相符；外型尺寸及管口方位與設(shè)備圖相符；外觀檢查無損壞、變形、銹蝕等，質(zhì)量合格。

4.移交：設(shè)備驗收合格后，應(yīng)辦理交接手續(xù)。

5.設(shè)備保管：設(shè)備開箱后應(yīng)妥善保管，防腐蝕，防損壞，丟失等，管口、人孔等應(yīng)封閉。

設(shè)備就位

1.設(shè)備安裝前的準(zhǔn)備工作

安裝前應(yīng)按設(shè)計圖紙或技術(shù)文件要求標(biāo)定安裝基準(zhǔn)線及定位基準(zhǔn)標(biāo)記；對相互間有關(guān)聯(lián)或銜接的設(shè)備，還應(yīng)按關(guān)聯(lián)或銜接的要求確定共同的基準(zhǔn)。

安裝前應(yīng)對設(shè)備地腳螺栓進行檢查，不得有損壞及銹蝕；要檢查設(shè)備的方位標(biāo)記、重心標(biāo)記及吊掛點，對不符合安裝要求者，應(yīng)于補充。

核對設(shè)備地腳螺栓孔與基礎(chǔ)預(yù)埋螺栓的位置及尺寸。

2.基礎(chǔ)的處理

需二次灌漿的設(shè)備基礎(chǔ)表面應(yīng)鏟出麻面，麻點深度一般不低于10mm，密度每平方分米3~5點為宜。

需放置墊鐵的位置應(yīng)鏟平，其水平度偏差應(yīng)小于2mm/m。

具有滑動端的冷換設(shè)備基礎(chǔ)，其滑動端預(yù)埋鋼板水平度偏差應(yīng)不大于1mm/m，安裝前表面應(yīng)清理干凈，與設(shè)備底座接觸的滑動面應(yīng)涂上黃油。

3.墊鐵設(shè)置

墊鐵放置在地腳螺栓兩側(cè), 斜墊鐵應(yīng)成對使用,搭接長度不小于全長的3/4，墊鐵組深入設(shè)備底座底面的長度應(yīng)超過設(shè)備地腳螺栓的中心，且調(diào)平后灌漿前用定位焊焊牢；

相鄰兩墊鐵組間的距離宜為500mm左右，每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數(shù)，且不宜超過5塊，并不宜采用薄墊鐵；

墊鐵表面平整、無氧化皮、飛邊等；

4.設(shè)備吊裝就位

按照工藝管口方位圖找準(zhǔn)設(shè)備的安裝方向，然后利用起重機具吊裝就位。

設(shè)備的找正與找平應(yīng)按基礎(chǔ)上的安裝基準(zhǔn)線（中心標(biāo)記、水平標(biāo)記）對應(yīng)設(shè)備上的基準(zhǔn)測點進行調(diào)整和測量。

找正應(yīng)在同一平面內(nèi)互成直角的兩個方向進行。

設(shè)備找平時，應(yīng)根據(jù)要求用墊鐵調(diào)整；不應(yīng)用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法進行調(diào)整。

找正或找平結(jié)束后，緊固地腳螺栓并將墊鐵點焊成一體。

高度超過20米的立式設(shè)備，為避免氣象條件影響，其鉛垂度的調(diào)整和測量工作應(yīng)避免在一側(cè)受陽光照射及風(fēng)力大于4級的條件下進行。

經(jīng)受膨脹和收縮的臥式設(shè)備，檢查滑動端膨脹余量, 滑動端地腳螺栓螺母松開1~3mm, 用鎖緊螺母鎖緊固。對采用滑動底板的臥式設(shè)備，支座底部應(yīng)進行清理，并涂潤滑油。

壓力試驗

1.設(shè)備和有主法蘭連接的設(shè)備的壓力試驗，應(yīng)按下列規(guī)定進行：

設(shè)備在制造廠已做過壓力試驗，有完整的質(zhì)量證明文件和當(dāng)?shù)劐仩t壓力容器監(jiān)察部門監(jiān)檢的監(jiān)督檢驗證書，在運輸過程中無損傷和變形，出廠期不超過半年，安裝時可不再進行壓力試驗復(fù)檢；

設(shè)備在制造廠經(jīng)壓力試驗后，且用氣封保護的設(shè)備，經(jīng)建設(shè)單位或監(jiān)理單位確認(rèn)安裝前若氣封完好，可不再進行壓力試驗復(fù)驗；

設(shè)備在出廠時已做過壓力試驗，但在運輸過程中有損傷現(xiàn)象時，應(yīng)由建設(shè)單位、監(jiān)理單位與施工單位協(xié)商進行壓力試驗復(fù)檢；

在施工現(xiàn)場組裝的設(shè)備，應(yīng)進行壓力試驗；

合同有規(guī)定時，應(yīng)按合同規(guī)定執(zhí)行。

壓力試驗接受當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門和監(jiān)理單位的現(xiàn)場監(jiān)督檢查。

2.設(shè)備壓力試驗的項目和要求，應(yīng)按設(shè)計圖樣或設(shè)計文件的規(guī)定進行。

3.對于不允許有微量殘留液體或由于結(jié)構(gòu)和支架等原因不允許充滿液體的設(shè)備，可采用氣壓試驗。

4.壓力試驗，必須采用兩個量程相同、經(jīng)過校驗，并在有效期內(nèi)的壓力表。壓力表的量程宜為實驗壓力的 2 倍，但不得低于 1.5 倍和高于 3 倍，精度不得低于 1.5 級，表盤直徑不得小于100mm。

5.壓力表應(yīng)安裝在設(shè)備的最高處和最低處；試驗壓力值，應(yīng)以最高處的壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)，并用最低處的壓力表讀數(shù)進行校核。

6.試壓前應(yīng)對設(shè)備進行外觀檢查，其表面應(yīng)保持干燥，以便檢查泄漏。

注意事項

1.螺栓上的鐵銹和污垢應(yīng)清除干凈，螺紋部分應(yīng)在清除鐵銹后涂油脂。

2.有盤管的設(shè)備安裝時應(yīng)注意安全防護措施。

3.熱處理的設(shè)備，在安裝時要特別注意：

（1）驗收時應(yīng)仔細(xì)檢查設(shè)備上的墊板、保溫支承圈、保溫釘，必須與圖紙相符。

（2）設(shè)備安裝過程中嚴(yán)禁在設(shè)備上打火。

（3）檢查電焊把線是否裸露，防止電焊把線拖動過程中，在設(shè)備上打火。

（4）動火處，應(yīng)有明顯標(biāo)識。

4.設(shè)備的安裝中心位置應(yīng)以基礎(chǔ)中心線為準(zhǔn)；

5.立式設(shè)備的垂直度以設(shè)備兩端部的測點為準(zhǔn)，以磁力線墜和鋼板尺配合測量，成90°測量，保證安裝垂直度。

6.臥式設(shè)備的水平度應(yīng)以設(shè)備的中心線為基準(zhǔn)，用玻璃管測量，用水平復(fù)測法蘭水平度作為參照。

7.對于臥式設(shè)備滑動端支座的長圓孔與地腳螺栓的位置應(yīng)滿足工況下的漲縮條件，支座板與底板應(yīng)能滑動，設(shè)備配管結(jié)束后，將地腳螺栓擰松至1~3mm間隙。

8.設(shè)備墊鐵找正完畢后應(yīng)經(jīng)建設(shè)單位、監(jiān)理公司檢查確認(rèn)，合格后辦理隱蔽記錄方可進行二次灌漿。